Orientador: Patrícia Fazzio Martins Martinez

Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Química

Resumo: O processo de envase é uma das etapas-chave em uma fábrica de cerveja. Como é um processo intensivo no uso de energia e mão-de-obra, qualquer melhoria no processo pode representar ganhos significativos. As lacunas que podem ser exploradas para aumentar a eficiência da linha são o retrofit de...

Resumo: O processo de envase é uma das etapas-chave em uma fábrica de cerveja. Como é um processo intensivo no uso de energia e mão-de-obra, qualquer melhoria no processo pode representar ganhos significativos. As lacunas que podem ser exploradas para aumentar a eficiência da linha são o retrofit de linhas existentes e melhorias de manutenção. Embora o envase seja um processo estabelecido, a literatura relevante no assunto tende a focar em macroparadas (paradas que duram mais que 5 minutos) apesar de as microparadas serem tão relevantes quanto. Essa lacuna na literatura acontece principalmente devido à escassez de dados. Neste contexto, tecnologias como as da Indústria 4.0 nos permitem estudar e avaliar microparadas para todos os equipamentos de uma linha de envase, em vez de máquinas individuais. Portanto, neste estudo, nós avaliamos as microparadas de uma linha de envase retornável completa através da aplicação da técnica da análise de Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade (do inglês, análise RAM), a qual é comumente aplicada às macroparadas. Além disso, analisamos dados inéditos de três linhas de envase de garrafas retornáveis com o intuito de sugerir regras simples baseadas na análise dos transportes, que auxiliam na identificação de alguma esteira que esteja contribuindo negativamente para a eficiência da linha. A partir da análise RAM, nós verificamos que quatro máquinas da linha de retornáveis analisada necessitavam de ações de melhoria de confiabilidade. Isto não seria possível analisando-se um único equipamento, como é frequentemente apresentado na literatura. Além disso, nós concluímos que as regras práticas sugeridas podem ser aplicadas sem qualquer restrição adicional para linhas similares. Para linhas de envase com disposição consideravelmente diferente (tais como linhas de latas), as regras permanecem aplicáveis, mas com algumas restrições. Para futuros trabalhos, nós sugerimos que as regras práticas sejam aplicadas e avaliadas em linhas de produção diferentes, como as de fabricação de latas e garrafas. Adicionalmente, nós sugerimos a investigação dos tipos de falhas mais comuns e as ações específicas para mitigá-las

Abstract: The bottling process is one of the key steps in a brewery plant. As it is intensive on energy and labor, any process improvement can represent relevant savings. The gaps that can be explored to raise line efficiency are the retrofit of existing filling lines and maintenance improvement....

Abstract: The bottling process is one of the key steps in a brewery plant. As it is intensive on energy and labor, any process improvement can represent relevant savings. The gaps that can be explored to raise line efficiency are the retrofit of existing filling lines and maintenance improvement. Although the bottling is an established process, the relevant literature in this field tends to focus on macrodowntimes (stops longer than 5 minutes), although microdowntimes are as relevant as them. This gap in the literature occurs mainly due to the scarcity of data. In this context, technologies as Industry 4.0 allow us to study and evaluate microdowntimes for all filling line equipment instead of a single machine. Therefore, in this study, we evaluated microdowntimes of a whole returnable line through the application of a Reliability, Availability, and Maintainability (RAM) analysis, that is commonly applied to macrodowntimes. Moreover, we analyzed unpublished data from three returnable bottle filling lines to suggest easy to use rules of thumb based on buffer analysis, that helps to identify if some line conveyor is negatively contributing to line efficiency. From RAM analysis, we verified that four machines of the evaluated returnable line require reliability improvement actions. It would not have been possible with the analysis of a single piece of equipment, as is often presented in the literature. In addition, we concluded that the suggested rules of thumb can be applied without any additional concerns for similar filling lines. For filling lines with a considerable different layout (as a can line), the rules can still be applied with some restrictions. For further research, we suggest evaluating these rules of thumb on different manufacturing lines, such as can and bottle manufacturing. Moreover, we suggest the investigation of the most frequent failure types and the specific actions to mitigate them

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